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某鉛鋅礦自投產(chǎn)以來，生產(chǎn)效率較低，遠遠沒有達到預期設想。究其原因，主要在于碎礦系統(tǒng)設備陳舊，工藝布置不合理，且無洗礦系統(tǒng)，致使破碎階段經(jīng)常出現(xiàn)設備管道堵塞現(xiàn)象。通過分析，該廠增設了洗礦系統(tǒng)，并對碎礦系統(tǒng)進行優(yōu)化改進，徹底解決了以上問題。

一、改造過程

1、洗礦工程改造

選礦廠原設計沒有脫泥作業(yè)，隨著開采深度延伸和新的采礦方法應用，礦石含泥、含水量明顯增加，以出窿礦石-74μm粒級含量為例，70年代初期為5%～8%，到80年代初期達到10%～15%，含泥量的增加使選礦廠的破碎篩分效率降低，循環(huán)負荷增加，生產(chǎn)時間延長。為了維持生產(chǎn)，不得不將碎礦粒度上限擴大到25mm或者更大，1985年底采礦主井延伸后，礦石含泥量繼續(xù)增加，整個運輸、碎礦、磨浮生產(chǎn)系統(tǒng)無法正常供礦，生產(chǎn)十分被動。為此，1986年初，選礦廠在破碎作業(yè)前自行設計安裝了一套臨時洗礦設施，基本上解決了垮礦、堵礦等問題，恢復了正常生產(chǎn)。但由于受現(xiàn)場高差和場地限制，徹底解決洗礦及泥砂分選是在15萬t金屬技術(shù)改造之后實現(xiàn)的。這次改造結(jié)合選礦廠生產(chǎn)能力提高，新增洗礦廠房，原有臨時洗礦設施維持現(xiàn)狀不變，新建總有效容積665m3的2座礦倉，原礦經(jīng)2臺振動給料機分別給料2臺圓振動篩上，在進行篩分的同時沖水洗礦，篩上產(chǎn)品（+6mm）經(jīng)皮帶集中送中碎前預篩；篩下產(chǎn)品（-6mm）分別進人2臺螺旋分級機進行脫泥，分級機返砂經(jīng)皮帶與中、細碎產(chǎn)品合并，溢流經(jīng)2臺旋流器分級脫泥，旋流器沉砂進入1臺高堰式單螺旋分級機進行再次脫泥，返砂到7號皮帶與破碎合格砂礦一起進人磨浮粉礦倉，分級機與旋流器溢流合并為終礦泥。

2、碎礦系統(tǒng)改造

碎礦系統(tǒng)的改造維持原則流程不變，仍為三段一閉路流程，只是增加了洗礦工序，改造后破碎工藝流程見下圖。粗碎設在井下，中、細碎在選礦廠破碎集中廠房中，破碎改造集中對2臺已超期限、過于陳舊的標準型圓錐破碎機和短頭型圓錐破碎機更新，并將原有寬800mm的1號帶式輸送機更換為寬1000mm，同時改造完善部分輔助設施，以滿足改造后日處理礦石4500t的需要。

二、技術(shù)經(jīng)濟指標比較

1、縮小了碎礦終粒度

細碎圓錐改造前后給礦及排礦粒度組成，改造前短頭圓錐破碎機對+15mm粒級以上礦石破碎效率為30%，改造后圓錐破碎機對+15mm粒級以上礦石破碎效率為77.26%，破碎效率提高2.58倍。

2、提高了原礦系列生產(chǎn)指標

采用洗礦脫泥工藝后，不僅有效解決了垮礦、堵礦等問題，確保了生產(chǎn)正常進行，而且實現(xiàn)泥砂分選，避免了對原礦系列生產(chǎn)的影響，提高了生產(chǎn)指標。

由以上改造前后技術(shù)經(jīng)濟指標對比可知，該礦廠針對原存在問題采取的改造應對措施非常湊效，生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定暢通，更換的新破碎設備高效高產(chǎn)，生產(chǎn)效率穩(wěn)步上升甚在工況好的情況下超出了預期，該廠對此非常滿意。

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