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河卵石在破碎和篩洗過程中，細粉流失嚴重，成品砂中的石粉含量不能滿足碾壓混凝土對細骨料的質(zhì)量要求。若采用人工制砂的辦法回收天然砂中的石粉，很難解決粉、泥分離的問題。解決河卵石機制砂中石粉含量不足的有效途徑是制備石粉、再進行摻混，用以解決碾壓砂中石粉含量不足的問題。

隨著機制砂技術的發(fā)展，河卵石人工制砂也越來越普遍，一方面是級配調(diào)整的需要，粗骨料比例較大，而砂比例相對較小，利用河卵石進行制砂，另一方面是滿足成品料質(zhì)量所必須采用人工補充制砂，從河卵石的特性來看，原料中砂有以下幾個方面需要補充和調(diào)整：一是原狀砂總量不足，二是石粉含量遠低于碾壓混凝土用砂質(zhì)量要求。

從成品料需求來看，碾壓砂石粉含量要求為14~20%，制砂過程中免不了沖洗和開挖損耗，補充砂比例會增大，因此補充制砂是必須的，而且還要保證碾壓混凝土用砂的石粉含量指標。

傳統(tǒng)的機制砂方案都是是采用制砂，制砂具有產(chǎn)品粒型好，細度模數(shù)和產(chǎn)量穩(wěn)定的優(yōu)點，但制砂也有鋼耗、能耗大、占地面積大的缺點，同時，因為棒磨制砂是濕法生產(chǎn)，即使采用石粉回收工藝也必將造成大量工程需要的石粉流失。

隨著制砂技術的發(fā)展，制砂已大量采用，立軸制砂具有效率高、產(chǎn)品含粉率高、占地面積小等優(yōu)點。但缺點是其產(chǎn)品級配不合理，存在成品砂中間級配缺失的現(xiàn)象。為了彌補各自的缺點，可以采用和棒磨聯(lián)合制砂的方式。為充分發(fā)揮聯(lián)合制砂的優(yōu)勢，應以制砂為主，主要是為了充分發(fā)揮制砂的效率，盡可能采用干法生產(chǎn)，以減少石粉的流失，同時，為了彌補制砂產(chǎn)品中間級配缺失的問題，采用制砂以調(diào)整產(chǎn)品級配，使終成品砂級配優(yōu)良。

在終成品砂不能滿足碾壓混凝土用砂含粉率指標時，采用獨立的制粉生產(chǎn)工藝，以補充石粉。

在一般的制砂方案中，將小于80mm的河卵石混合料進入進行破碎，以獲得盡可能多的小于5mm的產(chǎn)品。對于河卵石制砂系統(tǒng)而言，由于小于80mm的粗骨料大部分為天然原狀河卵石（經(jīng)過粗碎和中碎破碎過的粗骨料只占少部分），而未經(jīng)過粗碎和中碎破碎過的天然原狀河卵石基本不存在裂隙節(jié)理，且其抗壓強度較高（為246MPa），如直接進入制砂則效果較差，因而，為了提高河卵石制砂的效果，僅采用大石作為原料，并在進入立軸破之前進行一次“預破碎”：即把大石先進入進行破碎，將原狀卵石破碎，即使較硬的原狀卵石（主要是小石）未得到有效破碎，在通過破碎腔的時候，大都會產(chǎn)生裂隙，為立軸破的有效破碎提供條件。同時，在進行預破碎加工時，也將產(chǎn)生一部分砂，給成品砂以有益的補充。

經(jīng)過“預破碎”的河卵石為原料，“石打石”腔型的的成砂率平均達到約29%，高于傳統(tǒng)直接用級配河卵石加工工藝的成砂率。

經(jīng)過立軸制砂后，砂量得到大幅提高，但是制砂其產(chǎn)品級配不合理，存在成品砂中間級配缺失的現(xiàn)象，導致原狀砂和立軸破生產(chǎn)的混合砂產(chǎn)品級配不合理。為此，調(diào)整成品砂級配的方案是采用傳統(tǒng)的棒磨制砂方案。

棒磨制砂的原料采用經(jīng)過細腔型破碎后的5~20mm產(chǎn)品，這部分經(jīng)過“預破碎”的骨料進入棒磨制砂其制砂效果好、效率高。通過調(diào)整棒筋的數(shù)量、比例以及水量可以獲得所需要的那部分中間級配的砂，與之前生產(chǎn)的砂混合后，達到級配和細度模數(shù)都合理的目的。

石粉回收的前提是洗砂機的溢流物中含有大量石粉。對天然河卵石制砂系統(tǒng)而言，毛料取自于河床或河灘，石粉含量由水流流速所決定，在流速較大的區(qū)域，則天然料中的細粉被河水帶走，毛料中的石粉含量本身不能滿足混凝土的要求；對于流速較小的灘地而言，天然石粉將會在這一區(qū)域沉淀，其石粉含量會相對較高，但是，相應的含泥量同樣會較大，經(jīng)過篩分洗滌后，的溢流中不僅僅是石粉，同時也含有對混凝土強度有害的泥。

長江流域四川段的每年汛期由于河流歸槽流速超過2.0m/s，大量的走砂使細骨料中的細粉被水流帶走，從而細粉含量先天不足。正是因為這樣，原狀砂的石粉含量一般不會超過5%。

經(jīng)過生產(chǎn)的砂因為是干法生產(chǎn)，其石粉含量相對較高，一般可達到17%，經(jīng)棒磨機生產(chǎn)的砂其石粉含量一般為11%左右，這樣原狀砂和機制砂（和棒磨機等破碎而生產(chǎn)的砂）混合后的砂產(chǎn)品石粉含量為11%左右。

大多數(shù)工程的常態(tài)混凝土用砂的含粉率為6~13%，而碾壓混凝土用砂的含粉率為14~20%，由上述生產(chǎn)的混合砂石粉含量只能滿足常態(tài)混凝土石粉含量要求，若需滿足碾壓混凝土用砂的石粉含量要求，還需增加制粉生產(chǎn)工藝。

天然砂石系統(tǒng)的制粉一般采用傳統(tǒng)的制粉的生產(chǎn)工藝，或直接在水泥廠采購其半成品：石粉，但傳統(tǒng)的制粉具有占地面積大、鋼耗大的缺點。而選用磨粉機制粉，能夠達到很好的效果。

細骨料中所含的細粉在混凝土拌和過程中應該是分散的，不應粘結成塊，同時因拌和物中成團的石粉會被水泥裹住，會在混凝土中形成非膠結性的塊體，導致混凝土性能降低、增大混凝土的收縮，降低耐久性，細粉的存在也不應過多的增大混凝土拌和物的需水量，否則應加以控制。

將石粉直接摻配運送成品常態(tài)砂的膠帶機上（濕摻法）的問題是：石粉直接與尚未完成脫水、含水量較高的天然砂進行混合，將導致石粉被水裹住，形成石粉小團，而這部分塊體在混凝土拌和過程中也不易解體，將會導致混凝土性能降低；同時，由于僅進行了預脫水的砂含水量較大，石粉在摻合的過程中吸收大量的水份，形成石漿狀。摻合后的細骨料經(jīng)檢驗很不均勻。

針對濕摻法存在的具體問題，摻配成品砂料源應為經(jīng)自然堆存脫水合格（含水率小于6%）的常態(tài)砂，可以設置碾壓砂預脫水堆場，擬混摻石粉的未經(jīng)脫水的常態(tài)砂在碾壓砂預脫水堆場分區(qū)堆存，待其滿足含水率條件后再進行石粉混摻。

石粉摻配工藝流程見圖1。

為使碾壓砂含粉率控制在14~20%的范圍內(nèi)，并保持穩(wěn)定。其一，首先根據(jù)碾壓砂預脫水廊道內(nèi)給料弧門，確定弧門開度，通過試驗檢測，計算出一個地弄內(nèi)的輸送量；其二，同時對將被用來摻粉的、含水量穩(wěn)定的常態(tài)砂進行石粉含量檢測；其三，根據(jù)檢驗得到的石粉含量數(shù)據(jù)和地弄內(nèi)輸送量以及目標石粉含量計算出需添加的石粉量；其四，再根據(jù)轉速和輸送石粉量的關系，通過試驗確定螺旋輸送機的轉速。終在輸送碾壓砂的膠帶機末端或堆場上取樣試驗，測定出實際含粉率，并立即反饋螺旋輸送機，與目標含粉率比較，如不合格，則調(diào)整其轉速，并取樣試驗，如不合格，則再次調(diào)整螺旋輸送機轉速，如此反復，直合格為止。

石粉摻加時，石粉覆蓋在成品常態(tài)砂上方，每通過一條膠帶機產(chǎn)生一次跌落，同時產(chǎn)生一次常態(tài)砂和石粉的摻混，再進入成品碾壓砂堆場。在工藝上，兩條膠帶機之間，在卸料的膠帶機機頭安裝一攪拌機（類似于砂漿攪拌機），在跌落過程中將物料攪拌一次后再進入下一條膠帶機，使二者摻混均勻。摻合好的細骨料由裝載機裝料，由自卸汽車運往拌和系統(tǒng)汽車受料坑，或直接經(jīng)膠帶機運往拌和樓，這樣，摻合后的砂經(jīng)過多次摻混，完全可以保證送入到拌和樓的碾壓砂中的石粉分布均勻。

天然砂摻石粉，不能在洗砂機出口膠帶機上進行，因僅經(jīng)過預脫水后的成品砂含水量較大，摻合過程中易產(chǎn)生粉團，摻混只能在經(jīng)過堆存自然脫水后的成品砂中進行。

在混摻的過程中，容易產(chǎn)生粉塵造成環(huán)境污染，可以采取相應的措施后可滿足環(huán)保要求。