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隨著近幾年天然砂資源的枯竭，機制砂在市場需求下應運而生，且應用愈加廣泛。雖然機制砂石料加工已有數十年歷史，但如何正確選擇生產工藝，以保證加工系統的運行可靠、技術先進、經濟合理，仍是機制砂石加工系統設計所面臨的重要問題。本文為大家介紹當前應用較多的4種制砂工藝。

1立軸沖擊式破碎機制砂生產工藝

目前國內大多數工程均采用立軸沖擊式破碎機作為制砂的主要生產設備，破碎腔形無論是“石打石”還是“石打鐵”，其生產工藝均采用“進料—破碎—篩分—返回（或進倉）”，流程簡圖如下（下文以2.5mm、5mm等舉例便于說明，具體篩分粒度以實際生產為準）：

采用立軸沖擊式破碎機制砂具有生產效率高、砂粒粒形好、運行成本低、土建及安裝工程量小，且能對中小石進行整形等優勢，但同樣也存在如下問題：

1) 工藝流程簡單，單位能量消耗低；

2) 5~2.5mm的石料要經反復循環破碎，破碎效果差，能量損耗略偏大；

3) 成品砂級配不甚理想，為“兩頭多，中間少”的間斷級配；

4) 成品砂的粒度模數控制難(人為因素控制)；

5) 成品砂率偏低；

6) 對于常態混凝土而言，石粉含量可能會超標。

2棒磨機制砂工藝

棒磨機制砂是一種傳統的制砂工藝，通過棒磨機的轉動帶動棒磨機中鋼棒轉動、跌落等運動，對進入棒磨機中的制砂母巖擠壓、研磨、撞擊而獲得砂料，具有如下特點：

1）砂的細度模數容易調整，可人為控制(在實際生產中可做到FM=2.4-3.0的范圍內來調節生產)；

2） 砂級配好，粒度分布穩定；

3） 生產效率低；

4） 運行成本高，土建及安裝工程量大。

3立軸沖擊式破碎機與棒磨機聯合制砂工藝

為了解決立軸式沖擊破碎機制砂工藝中，中徑砂含量偏少以及提高產量等問題，采用了立軸式沖擊破碎機與棒磨機聯合的制砂工藝，其工藝流程如下：

石料經立軸沖擊式破碎機破碎后，進入篩分機分級，＞5mm的石料全部返回轉料倉，5~2.5mm的石料進入棒磨機破碎、經螺旋分級機后與＜2.5mm的石料混合進入成品倉。

此工藝有如下特點：

1) 集中了立軸式沖擊破碎機、棒磨機制砂的優點，克服了立軸式沖擊破碎機及棒磨機制砂的缺點，解決了中粒徑砂含量少、石粉過多流失等問題；

2) 成品砂質量穩定、粒形好；

3) 耗水、耗電量高，鋼棒耗量大；

4) 建安工程量大；

5) 工藝流程復雜、設備品種多。

4常速與高速立軸式沖擊破碎機聯合制砂工藝

2種速度組合的立軸式沖擊破碎機制砂工藝流程見下圖：

石料由轉料倉經給料機、膠帶機送入立軸式沖擊破碎機破碎，經破碎后進入篩分機分級，然后大于5mm的石料返回轉料倉，5~2.5mm的石料送入高速立軸式沖擊破碎機再破碎，經再破碎的石料與小于2.5mm的石料混合后進人成品倉。

此生產工藝適用于干法、半干法生產，對于濕法生產需進一步研究。

該聯合制砂工藝可提高成品砂產量與質量，實現“以破代磨”工藝，使完全拋棄棒磨機制砂成為現實。

1）常速立軸沖擊破的破碎腔可以為“石打鐵”，亦可以為“石打石”。兩者沒有質的變化，只有量的變化。前者產砂量比后者高，但砂的粒型稍差，石粉含量較多，鐵砧磨損多。

2）高速立軸式破碎機的破碎腔體為“石打鐵”，給料量要低些，原因是基于5~2.5mm石料粒徑較小，質量較輕，要使其破碎必須獲得較多的有效碰撞能力。

3）采用兩種速度的立軸沖擊破制砂，適當增大高速破碎機進石料的粒徑，可進一步提高成品砂中的石粉含量，以及降低成品砂的粒度模數。

綜上，以上4種制砂工藝各有優缺點，立軸沖擊式破碎機制砂，以及與棒磨機聯合制砂是目前國內采用較多的工藝。而在對成品砂質量要求高的工程項目，常采用后者，棒磨機主要起調節作用，生產中砂和細砂。兩種設備生產的砂摻和在一起，從而使成品砂的級配組成趨于更合理，提高了成品砂的質量。