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雖然目前存在的電石渣綜合利用方法較多，主要的綜合利用方法還是用作制備水泥。電石渣水泥原料的制備工藝技術發(fā)展也比較成熟，對電石渣的綜合利用水平較高。本文電石渣綜合利用制水泥工藝進行介紹。

利用電石渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝有濕法生產(chǎn)工藝、干法生產(chǎn)工藝、濕磨干燒生產(chǎn)工藝和目前先進的干磨干燒生產(chǎn)工藝。其工藝流程簡捷、技術先進可靠、工藝的合理性符合當前水泥技術發(fā)展潮流，年平均經(jīng)濟技術指標等同于普通配料的新型預分解窯生產(chǎn)線的指標。達到了高產(chǎn)、節(jié)能降耗、降低水泥生產(chǎn)成本之目的，可為企業(yè)帶來良好的經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)境效益。

生料制備系統(tǒng)工藝方案

新型干法水泥生產(chǎn)線的生料粉磨通常采用烘干兼粉磨系統(tǒng)，對于電石渣配料的生料，主要有立式磨系統(tǒng)和風掃煤磨系統(tǒng)兩種工藝方案可供選擇。

風掃煤磨具有粉磨效率高，電耗低、烘干能力大、系統(tǒng)漏風率小、建筑面積小、建設速度快、允許入磨物料粒度和水分大、工藝流程簡單緊湊、噪聲低等優(yōu)點，尤其是近年來國產(chǎn)磨煤機的技術和裝備日益成熟，可以粉磨砂巖等易磨性較差的原料，因此風掃煤磨已經(jīng)成為水泥廠生料制備的重要設備。

工藝流程

1、將濃縮過的電石渣液壓濾成料餅(含水30%～35%)，通過輸送設備送到電石渣的抓斗堆棚內(nèi)，電石渣通過抓斗喂入受料斗，通過計量皮帶機送入烘干機內(nèi)預烘干；

2、烘干后的電石渣水分一般要求控制在小于12%，電石渣呈3～5mm球形，通過皮帶機、斗提機送入1m-8mX20m配料庫；

3、砂巖、頁巖存放于堆場，硫酸渣存放在堆棚內(nèi)。砂巖、頁巖經(jīng)顎式破碎機破碎后由皮帶機分別送入1m-8m×20m砂巖配料庫和卜中8×20m頁巖配料庫，硫酸渣由皮帶機送入卜中8×20m配料庫；

4、采用庫底配料，4m×7.5m風掃煤磨烘干兼粉磨，要求入磨物料綜合水分小于12%；

5、采用窯尾廢氣作為烘干介質(zhì)，熱風爐作為烘干補充熱源，出磨氣體先進入高效轉(zhuǎn)子式生料分離器分選后，粗粉回磨頭與新喂入的物料一起重新粉磨，合格的細粉隨氣流一起送入2-3.2m高效旋風除塵器，氣體中的粉料經(jīng)分離后作為成品，由分格輪喂入螺旋輸送機，經(jīng)提升機送入1m-12×35m連續(xù)式均化庫儲存；

6、廢氣經(jīng)窯尾電收塵器進行除塵，收集下來的灰塵也作為成品，經(jīng)螺旋輸送機輸送入庫提升機。

工藝優(yōu)勢

工藝流程簡單，操作容易，運轉(zhuǎn)率高，占地面積小，建筑面積小，系統(tǒng)投資費用低；入磨物料綜合水分較低，能夠有效降低烘干系統(tǒng)能耗；整體工藝粉磨效率高，電耗低。

應用效果

國內(nèi)某公司高摻電石渣十磨干燒新型干法水泥生產(chǎn)線，采用該生產(chǎn)工藝后，利用含水氣22.77%的窯尾廢氣作為烘干熱源，生產(chǎn)中完全能夠烘干高濕原料，系統(tǒng)產(chǎn)量穩(wěn)定在85t／h以上，平均電耗18kWh／t，取得了較好的效果。

注意事項

1、電石渣配料的生料在預熱器和窯系統(tǒng)中與石灰石生料反應不同。消耗能量也不同，需合理控制窯頭與分解爐喂煤。

2、由于電石渣水分相對大，粘性也大，輸送設備需選用膠帶輸送機，而不能用螺旋輸送機等，流程簡單點比較好。

3、電石渣易粉磨，提高電石渣的摻加量，可以提高生料磨臺時，降低熟料電耗。

4、由于電石渣配料的生料在煅燒時容易結(jié)皮，所以生產(chǎn)中需特別觀察預熱器各溫度與負壓的變化，定期清理煙室結(jié)皮。

5、電石渣干粉活性強，極易吸水和CO2，引起增重板結(jié)，不宜長期外露儲存，建議儲存庫做好嚴格的防水、防滲措施，更有必要做好密閉效果。

6、生料制備的“磨尾”配料方式，建議采用輔材配料粉磨后再與電石渣干粉“二次”配料的模式，實行多點質(zhì)量控制手段提高生料配料質(zhì)量。

由以上分析可見，電石渣制水泥不僅實現(xiàn)了“濕磨干燒”，而且實現(xiàn)了“干磨干燒”(即新型干法水泥生產(chǎn)線)，已成功應用于部分企業(yè)，部分技術經(jīng)濟指標優(yōu)于目前以石灰石為原料的同規(guī)模新型干法水泥生產(chǎn)線水平，市場應用前景廣闊。我公司能夠提供電石渣制備水泥設備，同時能夠定制設計新型干法水泥生產(chǎn)工藝，歡迎來電咨詢詳細信息：。