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目前圓錐破碎機是應用較廣泛的破碎機之一，不例外地某選礦廠礦石破碎采用三段一閉路工藝流程，碎礦設備分別是粗碎旋回破碎機，中碎為標準圓錐破碎機，細碎為短頭圓錐破碎機。到2007年該選廠的礦石處理能力已遠遠超過原設計能力，隨著礦石處理量的增加以及對礦石粒度要求的提高，對破碎機的運行提出更高的要求，破碎機潤滑事故及故障逐漸增多，成本消耗增加，究其主要原因是原有潤滑系統問題造成的。因此對破碎機潤滑系統問題進行研究是必要的。

1、存在問題

(1)生產工藝組織不暢，三段破碎難以連續運行：由于破碎機排礦口調整對潤滑油溫度影響很大，當排礦口調小時，油溫度變化急速升高，破碎機不能正常工作。因此，破碎機排礦口難以調整到所要求的標準，從而造成破碎后的礦石粒度大，達不到合格要求。形成礦石在中間反復循環現象，導致細碎段礦倉淤堵，造成不能連續生產的被動局面。

(2)破碎機自身各部件磨損加劇，運行穩定性差：在破碎機的實際運行中，直襯套、偏心軸套、球面軸承、橫軸套等軸承部件因潤滑不好常出現因局部過熱而燒蝕、開裂甚報廢等現象，破碎機難以長期穩定運轉。

(3)備件、材料消耗增加，能耗增加、生產成本較高：由于潤滑油常產生高溫，因此潤滑油很快變質，耗量增加；且潤滑油泵耗量較大，破碎機各部件的加速磨損，造成設備檢修維護成本增加；礦石粒度在各破碎段難以達到要求，造成閉路循環量的增加，篩分設備及運輸設備磨損增加，能量無謂地消耗在礦石的循環運輸中。

(4)新材料在破碎機上的使用受到限制：改性尼龍材料取代銅合金作為軸承材料在其它地區破碎機上有著成功的使用實踐，具有極大的經濟價值，但在百花嶺選廠破碎機上使用卻是失敗的。主要原因是尼龍材料的高溫穩定性差，對潤滑能力要求較高。

(5)潤滑站檢修難度大：潤滑站各部件之間空間小，造成油泵檢修、管件更換等檢修工作難度較大。又因油泵壽命較短，使得檢修次數增加。

2、根據存在的問題進行原因分析

以上問題的出現，集中體現出原潤滑系統存在較大的缺陷，細究其原因如下。

(1)原有供油泵能力明顯不足：原有供油泵采用cB—B125低壓油泵，其較大壓力為1．3 MPa。破碎機油壓要求在0.08 MPa～2.2 MPa，而該油泵供油壓力長期處于供油要求范圍的下限；且油溫上升到40℃左右時，油壓往往低于0.08 MPa，引發破碎機油壓保護裝置啟動，破碎機因低壓保護而停止運行。而且，該油泵使用壽命較短，使用時間在15天左右，此后因油泵內泄，造成油泵因供油量不足而被迫更換新的油泵。

(2)潤滑站空間布置過于集中，存在諸多問題：其一，油泵采用立式安裝，油泵浸于潤滑油中，其運轉過程中產生的熱量直接被潤滑油吸收，不利于潤滑油冷卻，同時油泵自身散熱也較差。油泵吸油口位置較高，一旦油箱面降低，吸油口易產生吸空現象，油泵出現氣蝕的機率增大。油泵直接安裝在油箱頂蓋上，檢修人員必須站到油箱上對油泵進行檢修，安全性差；

其二，潤滑站的油泵部件、過濾器、冷卻器、管件集中安裝在油箱頂蓋，檢修空間小。同時，造成管路彎頭增多，沿程損失加大，進一步削弱了潤滑站的供油能力。其次，油泵頂蓋開孔較多，油箱密封較差，潤滑油中易進入粉塵和清洗水；

其三，油箱自身構造存在缺陷，下部無檢修人孔，而又不能通過上部對箱底進行清理，僅憑油箱放油孔難以將油箱內沉積雜質徹底清理干凈，影響潤滑油油質。

3、單機潤滑站改造

單機潤滑站改造的工業試驗先后分別對1臺PYD2200短頭圓錐破碎機和1臺PYB2200標準圓錐破碎機進行了單機潤滑站的改造試驗。

(1)能源裝置的選用

其一，采用高壓泵替代低壓泵，對能源裝置進行重新選型。通過試驗后確定選用CBloo．10 MPa油泵替代cB—B125．1 MPa油泵，CBl00齒輪泵采用了高精度齒輪、鋁合金殼體、浮動軸套設備等結構，具有總體質量輕，能長期保持容積效率，使用可靠的特點；

其二，采用臥式泵結構取代原有的立式安裝結構。將能源裝置單獨安裝于地面上，與油箱分離，進油口通過軟管與油箱連接，克服了立式安裝的缺點，方便了設備的檢修。

(2)優化輔助裝置

①改善油箱結構，增加了清洗入孔，加強了油箱的密封；

②增加了Lc橢圓齒輪流量計；

③完善油溫，油壓等技術數據的顯示裝置，實現油壓的多點監測；

④將原線隙式GLQ一80過濾器改為雙筒網式SLQ一40過濾器，增大了過濾面積和工作壓力增高；

⑤用GLc3—8列管式冷卻器取代原有冷卻器，將冷卻面積由7 m2增加到8m2，增加油溫冷卻效果；

⑥合理布置管路，減少彎頭數量，從而減少沿路損失和泄漏點。

(3)運行效果

試驗潤滑站在生產實踐中表現出良好的工作性能，破碎機電流、供油量較原潤滑系統穩定，油溫和油壓能長期保持在規定的技術范圍內。并且當油溫在較大范圍內變化時，油壓依然保持在較好的水平，油流量持續穩定。由此可見對此潤滑系統的單機改造試驗是成功的，達到了增強潤滑能力，保持破碎機高效運轉。

4、破碎機潤滑系統的全面改造和使用效果

單機潤滑改造工業試驗，取得了理想的結果。在進行局部調整后對其它破碎機進行全面推廣，實現潤滑系統全面改造。

(1)直接經濟效益。降低備件、材料消耗，年成本降低30多萬元，油泵使用壽命達到十個月以上。

(2)生產工藝組織得到改善。破碎機排礦口可以調整到較小值，實現了破碎機的長期穩定高效運轉，年處理礦石量大幅增加，礦石粒度合格率明顯提高。

(3)為后續技術改造奠定基礎。由于潤滑系統改造的成功，為新材料在破碎機上的應用提供了前提條件。從2009年2011年期間，改性尼龍材料取代銅合金作為軸承材料在破碎機上的應用通過試驗并迅速推廣。到目前為止，直襯套、錐襯套已全部改為尼龍襯套，取得了可觀的經濟效益。破碎機廠家也應該從用戶的角度出發，根據破碎機設備在使用過程中出現的問題進行整改，這樣才能研制生產出符合用戶需求的破碎機。